VISION

빅(Big)
(주)아이디맥스
크고 듬직한 체구가 ‘빅히어로’ 느낌의 빅(Big)이랍니다.
단단하고 믿음직스러운 리더로 시각과 판단 기능에 있어서 최고의 성능을 뽐내죠~. 머신비전의 최강 아이콘!

 

 

전기차(EV) 배터리 솔루션

 

EV 배터리 생산업체는 사용하는 배터리 설계에 상관없이 보다 높은 에너지 밀도, 수명, 안전성을 실현하기 위해 노력하고 있습니다. 양산 과정 중 품질 저하와 낭비의 최소화를 위해 신뢰할 수 있고 안정적인 생산 공정이 중요합니다. Cognex 머신 비전 및 바코드 판독 기술은 생산업체들이 높은 성능과 최대한의 용량을 보장하기 위해 최고 품질 기준을 준수할 수 있도록 지원합니다.

 

머신 비전은 - 전극 생산에서부터 셀 어셈블리, 구성, 모듈, 배터리 팩 어셈블리에 이르기까지 - EV 배터리 생산 전반에서 재질 품질과 일관성을 검사하고 구성 요소의 유도, 방향 정렬, 식별을 위해 사용됩니다.

 

EV 배터리 애플리케이션

  

 

코팅 너비 측정

  

 

코팅 품질 검사

 

​                              
전극

코팅 품질 검사 및 측정 솔루션

 

전극 생산 공정 중 전극 재질은 전기 흐름을 위해 구리/알루미늄 박막으로 코팅됩니다. 모든 표면/가장자리 결함을 파악하고 균일한 형태와 두께를 유지하기 위해서는 금속 표면, 분리층, 코팅 등을 확인하는 것이 중요합니다. Cognex는 전극 시트 금속이 절연층으로 분리되고 - 생산업체와 형태 유형에 따라 - 롤 공정, 변형, 스택 후 리튬 이온 셀로 제작되기 전에 전극 시트가 정확한 사양을 충족시킬 수 있도록 구성 전에 코팅 품질 검사 및 포팅 너비 측정 솔루션을 제공합니다.

 

 

 

 

 

실린더 검사

 

스택 방향 정렬

 

2D 코드 판독


전극 탭거리 측정


캡 용접 유도 및 검사

 

 

 

 

어셈블리

측정, 식별, 정렬, 유도, 검사 솔루션

 

단일 EV 배터리 셀에는 전류 리드 두 개와 전극, 분리층, 전해질로 구성된 별도 구역이 포함됩니다. 셀 어셈블리에서 분리층과 전극은 진공 건조 동안 서로 결합됩니다. 양극 및 음극이 결합된 셀은 변형, 롤, 적층 구성을 할 수 있습니다. 리드 탭은 접혀진 셀에 연결됩니다. 셀에 전해질이 충전되고 진공 밀봉된 후 건조가 끝나면 이 공정이 완료됩니다. Cognex는 측정, 2D 코드 판독, 정렬, 유도, 검사 솔루션을 제공해서 리튬이온 셀이 높은 에너지 밀도와 성능 요구 사항을 충족시킬 수 있도록 합니다. Cognex 기술로 생산되는 실린더, 파우치, 프리즘, 캔 형태의 셀은 전기차용 자동차 배터리를 포함, 모바일 에너지 저장  애플리케이션에 적합합니다.

 

  

 

코드 판독

  

 

파우치 표면 검사

 

 

  

 

광학 문자 인식

  

 

셀 스텍 높이 측정

 

형성

코드 판독, 검사, 측정, 광학 문자 인식(OCR) 솔루션

리튬이온 셀은 형성 공정 중에 활성화, 패키지, 테스트됩니다. 이 공정 중에 개별 셀은 충전되어 EV 배터리가 되고 전압, 전류, 외형 테스트를 거칩니다. 완성된 EV 셀은 EV 모듈 및 팩 제작업체로 이동되기 전에 바코드를 이용해서 등급이 결정되고 추적됩니다. Cognex는 코드 판독, 파우치 표면 검사, 셀 스택 높이 측정, 광학 문자 인식(OCR) 솔루션을 제공해서 생산업체들이 리튬이온 셀이 대형 배터리 팩 생산업체와 에너지 저장 솔루션 개발 업체의 필요를 충족시킬 수 있도록 보장합니다.

 

 

 

 

코드 판독

 

모듈형 버스바 용접 검사

 

어셈블리 및 케이블 커넥터 유도

 

 

모듈 및 팩 시스템

코드 판독, 검사, 어셈블리, 유도 솔루션

모듈 하나는 몇 개의 셀들을 용접하거나 물리적으로 서로 연결해서 구성됩니다. 여러 배터리 셀들은 강철판에 싸서 모듈 하나로 조립되며 정확한 전압 형성을 위해 각 극성별로 용접됩니다. 배터리 팩 하나는 열 관리를 위해 단일 용기 내 몇 개의 모듈을 포함합니다. 모듈 및 팩 어셈블리 공정은 셀과 모듈이 모두 올바른 위치에 있고 접촉점이 튼튼하며 적절하게 용접되도록 합니다. Cognex는 모듈 검사, 버스바 용접 검사, M&P 어셈블리, 케이블 커넥터 유도, 코드 판독 등을 위한 머신 비전 솔루션을 제공함으로써 EV 모듈과 배터리 팩이 일반적인 어셈블리로 투입되기 전에 적절한 기능을 보장합니다.

 

 

 

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머신 비전의 구성 요소

머신 비전 시스템의 주요 구성 요소로는 조명, 렌즈, 이미지 센서, 비전 프로세싱, 통신이 있습니다. 조명은

카메라를 통해 그 기능을 분명히 나타낼 수 있도록 부각시키면서 검사되어야 할 부분을 비춥니다. 렌즈는

이미지를 캡처하여 및의 형태로 센서에 나타냅니다. 머신 비전 카메라의 센서는 이 빛을 디지털 이미지로 변

환한 다음 분석을 위해 프로세서로 전송합니다.

 

비전 프로세싱은 이미지를 검토하고 필요한 정보를 추출하고, 필수 검사를 실행하여 결정을 내리는

알고리즘으로 구성됩니다. 마지막으로, 정보를 기록하거나 사용하는 직렬 연결을 통해 장치로 전송되는 데이터

또는 이산 I/O 신호로서 통신이 완료됩니다. 조명 모듈, 센서, 프로세서와 같은 대부분의 머신 비전 하드웨어

구성 요소는 상업용 기성품 (COTS)으로 제공됩니다.

 

머신 비전 애플리케이션

 

 

 

가장 단순한 조립 검증이든 복잡한 3D 로봇 빈 선택이든 일반적으로 모든 머신 비전 애플리케이션의 단계는

카메라의 시야에서 관심있는 기능이나 물체를 찾기 위한 유형 일치 기술입니다. 관심 물체를 찾는 것은 종종

성공하거나 실패를 결정합니다. 유형 일치 소프트웨어 도구가 이미지 내에서 부품을 정확하게 찾을 수 없는

경우, 부품을 안내, 식별, 검사, 계산, 측정할 수 없습니다. 부품을 찾는 것이 간단해 보이지만, 실제 생산 

환경에서의 그 외관의 차이로 인해 해당단계가 매우 어려워 질 수 있습니다. 비전 시스템은 유형을 기준으로

부품을 인식하도록 훈련되어 있지만, 가장 엄격하게 통제되는 프로세스에서도 부품의 외형의 약간의 변형이

허용됩니다.

 

정확하고, 신뢰할 수 있으며, 반복 가능한 결과를 얻으려면, 비전 시스템의 부품 위치 도구에는 생산라인으로

내려가는 실제 물체 (유형 일치)와 학습 유형을 신속하고 정확하게 비교할 수 있는 충분한 지능이 있어야

합니다.  

 

머신 비전의 이점

인간의 시력은 복잡하고 구조화되지 않은 장면을 질적인 측면에서 해석하는 데 최적인 반면 머신 비전은 속도,

정확성, 반복성 덕분에 구조화된 장면을 양적인 측면에서 측정하는 데 뛰어납니다. 예를 들어, 생산 라인에서 머신

비전 시스템은 1분에 수백 또는 수천 개의 부품을 검사할 수 있습니다. 적합한 카메라 해상도와 광학 장치를

갖춘 머신 비전 시스템은 너무 작아서 인간의 눈으로는 볼 수 없는 물체의 세세한 부분까지 쉽게 검사할 수

있습니다.

 

테스트 시스템과 테스트 대상인 부품 간의 물리적인 접촉을 분리할 때 머신 비전은 부품이 손상되는 것을

방지하며 기계적인 구성요소의 마모 및 마손과 관련된 유지보수 시간과 비용이 불필요합니다. 머신 비전은 제조

공정에서 인력의 개입을 줄여 안전과 운영상의 이점을 향상할 뿐 아니라, 인간에 의해 무균실이 오염되는 것을

방지하고 유해 환경으로부터 작업자를 보호합니다.